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     塑料的生產需要消耗石油資源,而石油資源是不可再生的資源,用有限的資源生產優質的塑膠產品人人有責。而有時候注塑成型的塑膠表面會出現暗淡無光,或光澤、色澤不均勻的現象,這是為什么呢?對于這種現象,金洋塑膠部的小編按照多年的經驗,總結歸納了其原因以及解決方案。
     1、 注塑器的注射速度太快,材料滯留時間過長也會引起注塑制品表面光澤下降;解決方法:調低注塑機的注射速度,減少材料的滯留時間。
     2、材料熱穩定性差,一般來說在100℃環境條件下容易發生分解,180℃時分解會加速進行。解決方法:使用熱穩定性好、光澤度好的材料或者可以在材料中添加合理的添加一定量的熱穩定劑。
     3、加工過程中模具溫度過低,冷卻速度過快,當熔體還在充模的過程中,型腔壁上就已經形成了硬殼,硬殼容易受到各種力的作用,使之變白變渾,降低制品表面光澤度。解決方法:應該在開始使用模具前,提前對模具加熱,提高模具的工作溫度,降低冷卻速度或在模具澆口處采用局部加熱等措施。
     4、原材料吸濕或含有揮發物是造成塑膠制品表面光澤不良常見原因。解決方法:使用前要充分干燥物料,必要時增設干燥器。
     5、過多的使用脫模劑,也會使塑膠制品表面出現此類缺陷。解決方法:應該盡量不用或使用少量脫模劑,涂抹要均勻。
     6、產品原材料的品質對塑料制品的表面光澤度影響較大,只有混有雜質會使制品表面光澤度下降。解決方法:使用優質的原材料或者使用前去除去雜質。
     7、注塑機的流道、澆口尺寸過小,排氣不良也會造成制品表面光澤不好。解決方法:應該加大流道、澆口尺寸,增設排氣槽。
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